面臨的挑戰(zhàn)：

來自?？怂箍档慕鉀Q方案：

始于設(shè)計(jì)，善于制造。生產(chǎn)階段的質(zhì)量保證了設(shè)計(jì)意圖的實(shí)現(xiàn)，通過CAM加工編程軟件、加工程序仿真和程序驗(yàn)證軟件、在機(jī)測量系統(tǒng)及對刀系統(tǒng)、加工設(shè)備校準(zhǔn)系統(tǒng)可以為復(fù)雜的RV減速器部件精密制造護(hù)航。

a)加工編程軟件

?？怂箍档闹悄軘?shù)控編程軟件，主要用于車削、銑削、車銑復(fù)合等各類機(jī)床設(shè)備的自動(dòng)編程。

主要針對金屬加工產(chǎn)品，具有廣泛的加工適應(yīng)范圍。在車削方面，支持兩軸車削、CY軸車銑復(fù)合，雙主軸和多刀架協(xié)同車削、B軸擺角車削和定位銑削；在銑削方面，支持三軸聯(lián)動(dòng)銑削、四軸立加、四軸臥加、五軸聯(lián)動(dòng)銑削。同時(shí)還支持在機(jī)測量編程，并支持與機(jī)床連接，實(shí)時(shí)獲得測量數(shù)據(jù)。

?多軸車銑復(fù)合模塊

在支持普通兩軸車床車削編程，軸向和徑向動(dòng)力頭的銑削編程的基礎(chǔ)之上，增加支持雙主軸、多刀架、帶B軸擺角等復(fù)雜機(jī)床的編程。同時(shí)配備了五軸聯(lián)動(dòng)模塊，可支持B軸定位銑削、四軸聯(lián)動(dòng)銑削、五軸聯(lián)動(dòng)銑削和B軸聯(lián)動(dòng)車削功能。

b)加工程序仿真和程序驗(yàn)證軟件 

?？怂箍档哪M仿真及程序驗(yàn)證功能是目前最先進(jìn)的數(shù)控加工仿真解決方案。能夠真實(shí)再現(xiàn)數(shù)控機(jī)床加工環(huán)境，通過構(gòu)建虛擬數(shù)控機(jī)床，導(dǎo)入毛坯、刀具、 夾具、工裝等加工所需元素，對整個(gè)加工過程進(jìn)行仿真驗(yàn)證，檢查并修改加工程序中的錯(cuò)誤，確保將100%正確無誤的加工程序輸出給機(jī)床，從而避免機(jī)床受到碰撞損壞，減少停機(jī)和設(shè)置時(shí)間，并真正實(shí)現(xiàn)零原材料浪費(fèi)，零報(bào)廢部件。

支持多類型機(jī)床的仿真（三軸、四軸、五軸聯(lián)動(dòng)等），即便是車銑復(fù)合機(jī)床等復(fù)雜機(jī)床的仿真也可以輕易實(shí)現(xiàn)，支持多軸及各種復(fù)雜機(jī)床的數(shù)控程序驗(yàn)證、加工仿真、尺寸分析、自動(dòng)對比、刀長優(yōu)化、切削條件優(yōu)化等?？梢蕴摂M機(jī)床各種數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)顯示，包括加工坐標(biāo)系、加工速度、刀具補(bǔ)償信息等?？梢栽诜抡媲皺z查程序中的語法錯(cuò)誤、缺少元素錯(cuò)誤、移動(dòng)中的超行程錯(cuò)誤等；可以實(shí)現(xiàn)斷點(diǎn)模擬，修改程序或刀具等，并可由斷點(diǎn)處繼續(xù)模擬。

使用頂級3D圖形內(nèi)核，使得仿真模擬效果更為逼真，檢查材料去除結(jié)果更為準(zhǔn)確，仿真模擬速度最快，正確、全面、高效解析數(shù)控加工程序。獨(dú)有ACNU語言，完全開放的調(diào)試平臺(tái)，能夠滿足各種實(shí)際控制器的語言，支持客戶化的定制功能，且提供多種標(biāo)準(zhǔn)控制器。 

?加工程序優(yōu)化模塊 

程序優(yōu)化模塊可以進(jìn)一步優(yōu)化加工程序，優(yōu)化刀具路徑。其優(yōu)化原理即通過精確的計(jì)算和分析每次切削刀具的縱深、寬幅、角度及去除量，綜合分析每個(gè)切削段的去除量后得出最佳進(jìn)給率，并且不會(huì)改變原刀具路徑。有效減少空行程，改善切削條件，因此能夠大幅度縮短新產(chǎn)品研制時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，降低量產(chǎn)生產(chǎn)成本，效益大幅增長。

?不同機(jī)床間加工程序的相互轉(zhuǎn)換模塊

全新的數(shù)字制造過程，即在制造過程中提供一個(gè)雙向、快速的方式，能考慮到工藝過程中的任何修改，避免返工。此方案能夠避免使用外部后處理器的麻煩，直接生成驗(yàn)證和優(yōu)化過的G代碼文件，可適用于任何CNC機(jī)床。單擊目標(biāo)機(jī)床進(jìn)行程序變更，無需任何CAM重新編程及后處理。為企業(yè)生產(chǎn)加工提供高度的靈活性，可以將加工程序由一臺(tái)原定的機(jī)床迅速切換到另一臺(tái)CNC機(jī)床。

從主流 CAM (Catia, NX, Creo, Topsolid, Mastercam, Edgecam ...)或現(xiàn)存的CNC程序 (G代碼格式), 使用4CAM模塊可以直接生成（無需外部后處理器）CNC本地程序，進(jìn)行程序驗(yàn)證和優(yōu)化的同時(shí)考慮加工現(xiàn)場的因素（刀具、切削條件、運(yùn)動(dòng)學(xué)、機(jī)床控制器……）使用此新解決方案，只需點(diǎn)擊幾次，就可將現(xiàn)有的 CAM 數(shù)據(jù) (APT 中性文件 / CL 數(shù)據(jù)) 或G代碼程序輕松的改變?yōu)榱硪慌_(tái)不同邏輯或控制器機(jī)床上使用的加工程序。

?工藝文檔模塊

該模塊支持用戶根據(jù)實(shí)際需要定制工藝文檔模板，支持word, excel, pdf，html等格式。利用智能化的數(shù)據(jù)表編輯向?qū)ё詣?dòng)輸入、自動(dòng)收集加工模擬數(shù)據(jù)（3D、循環(huán)時(shí)間、切割條件等）并自動(dòng)輸出符合客戶需求的工藝文檔文件：極大的節(jié)省了人工編寫工藝文檔的時(shí)間，并推進(jìn)車間文檔的標(biāo)準(zhǔn)化。該模塊可自動(dòng)創(chuàng)建工藝過程；生成檢驗(yàn)報(bào)告，并記錄刀具說明。并完成文檔的生命周期管理（版本、發(fā)布、變更記錄） 

?批量自動(dòng)化仿真模塊

該功能模塊可以自動(dòng)執(zhí)行模擬過程，它適用于長時(shí)間的模擬、每天大量的模擬或需要自動(dòng)驗(yàn)證新的ISO代碼時(shí)；用戶可以在自動(dòng)模擬隊(duì)列中添加一個(gè)項(xiàng)目，該功能將按照添加順序自動(dòng)執(zhí)行模擬項(xiàng)目。

?加工過程播放器模塊

海克斯康仿真模擬功能擁有自己獨(dú)有的播放器，可以全程記錄加工過程，能夠生成NP3文件，進(jìn)行3D回放。用戶可以非常清楚的對比新舊工藝改進(jìn)，做好工作匯報(bào)，并且，在加工前預(yù)演加工過程，不必花費(fèi)時(shí)間在冗長的二維圖紙上。 

c)刀具補(bǔ)償系統(tǒng) 

刀具磨損在線監(jiān)測是自動(dòng)化加工過程中的關(guān)鍵技術(shù)。由于機(jī)床加工過程較為復(fù)雜，為了實(shí)時(shí)監(jiān)測刀具的磨損狀態(tài)，可根據(jù)刀具參數(shù)和零件測量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)分析，計(jì)算出刀具的補(bǔ)償參數(shù)，實(shí)時(shí)自動(dòng)修正誤差，實(shí)現(xiàn)誤差閉環(huán)補(bǔ)償?shù)木珳?zhǔn)加工。

d)在機(jī)測量系統(tǒng)及對刀系統(tǒng)

該系統(tǒng)基于機(jī)床載體，通過測量工具（機(jī)床測頭、對刀儀及對應(yīng)的軟件），提供針對刀具、夾具、工件在線檢測的測量解決方案，完美解決工件手動(dòng)找正、批量生產(chǎn)時(shí)裝夾工件重復(fù)性差、工藝過程控制不完善等問題。 

在機(jī)測量檢測，即在零件加工之前自動(dòng)找正，檢測結(jié)果實(shí)時(shí)反饋，并自動(dòng)回補(bǔ)加工參數(shù)，縮短修正時(shí)間及加工周期，提高生產(chǎn)效率；同時(shí)減少廢品，降低原料成本；大幅提升一次裝夾加工產(chǎn)品尺寸的合格率，降低工件流轉(zhuǎn)率，節(jié)省二次安裝時(shí)間并避免因二次裝夾產(chǎn)生的誤差；間接或直接地獲取加工中心在執(zhí)行下道工序時(shí)最合適的加工參數(shù)，不但保證了零件的加工質(zhì)量，而且有效得提高了生產(chǎn)過程運(yùn)行的質(zhì)量水平。

e)  加工設(shè)備校準(zhǔn)系統(tǒng)

零件不合格有時(shí)是由于設(shè)備校準(zhǔn)不當(dāng)造成的。?？怂箍抵圃熘悄艿募す飧櫆y量系統(tǒng)專注于提供幾何精度校準(zhǔn)補(bǔ)償解決方案，可進(jìn)行精確完整的幾何分析，快速鑒定校準(zhǔn)錯(cuò)誤，持續(xù)實(shí)時(shí)監(jiān)測和校準(zhǔn)補(bǔ)償，實(shí)現(xiàn)加工機(jī)床精度的卓越提升。

類似全球定位系統(tǒng)（GPS），僅通過空間距離的測量來獲得空間位置信息，即可實(shí)現(xiàn)測量機(jī)或機(jī)床幾何誤差的亞微米級的空間測量精度。

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