面臨的挑戰(zhàn):
將部件移動回機器然后再移動回測量機并如此重復(fù),需要重新匹配。這就是為什么Hofmann七年前決定從m&h采購觸測測頭和3D Form Inspect軟件的原因。從那時開始,在Hofmann工廠可以直接在機器上對工件進行測量?!坝袝r,我們的部件大到無法放到測量機上”其補充說。
像眾多公司一樣,Hofmann工廠在進行工件測量時也是常用“來回移動”這一操作。在這一操作中,卸載工件 并測量,然后在出現(xiàn)誤差時再次進行設(shè)定,如此耗費大量寶貴時間。此外,Hofmann當(dāng)時擁有比現(xiàn)在更少的測量機。
這是一個較大的瓶頸問題?!叭齻€人站在周圍等待結(jié)果” Günter Hofmann如此描述以前的情形,這一點至今在眾多公司中具有代表性。
來自海克斯康的解決方案:
他們發(fā)現(xiàn)可以將德國制造商m&h的觸測測頭及軟件安裝到機器上從而進行測量作業(yè)。而當(dāng)時,公司的格言就是“創(chuàng)新源于傳統(tǒng)”。通過與測量機的測量結(jié)果比較,沒有發(fā)現(xiàn)任何較大偏差。因結(jié)果比較滿意,DMG, Hermle 和 Matsuura的機器均配備了m&h系統(tǒng)。
在車間,計算機設(shè)置在機器附近,每個均與相應(yīng)機器相連接。操作人員僅需在工件圖形上點擊鼠標(biāo)即可確定期望的點,并選擇角度、半徑、距離等相應(yīng)測量功能。m&h 3D Form Inspect自動生成機器的觸測測頭程序。同時,在背景中執(zhí)行與工件輪廓的碰撞檢查。
m&h的專利校準(zhǔn)系統(tǒng)在這些測量過程中可以自動補償?shù)?和第5軸的旋轉(zhuǎn)誤差。對于眾多雙組件模具而言,不同鑲件的身份、適配度及輪廓精度以及模具本身均是關(guān)鍵點。Werner M?usbacher,Hofmann銑削集團主管,解釋到,“我們的目標(biāo)不是實施合模作業(yè),因為機器作業(yè)的質(zhì)量更好”?!耙蚓哂芯o密公差,只有通過機器測量才能實現(xiàn)。在Hofmann工廠,有些模具的重量高達40噸,這進一步突出了在機測量的重要性。
關(guān)于采購m&h的決策,Günter Hofmann強調(diào)到,“我們每次都這樣做,每臺新機器都配有m&h系統(tǒng)。與機器的價值相比,觸測測頭及軟件成本可以忽略。這一點毫無疑問” 。同時,Hofmann還采用m&h 的“最佳適配”軟件模塊。通過該模塊,可以在任意確定的輪廓點基礎(chǔ)上通過探測表面確定工件的實際位置。后續(xù),可以在控制程序中將加工程序的坐標(biāo)平面調(diào)整到工件的實際位置。
如此,不僅減少了非生產(chǎn)性設(shè)置時間,而且還實現(xiàn)了優(yōu)化測量,避免不合格品。
客戶簡介:
創(chuàng)新與客戶受益是利希滕費爾斯Hofmann一直以來獲得令人羨慕的聲譽的重要原則。
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